垃圾发电中，锅炉燃烧不充分与功率波动是制约机组效率的核心问题。炉排炉与循环流化床锅炉（CFB）因燃烧机理差异，问题成因各有侧重，但均需从预处理、燃烧控制、设备维护等环节精准突破，才能实现高效稳定运行。

炉排炉依赖机械传动实现垃圾分层燃烧，核心矛盾集中在布料均匀性、通风匹配度与燃烧节奏控制。常见问题包括炉排片局部磨损变形导致垃圾堆积或漏料，布料器落料口被杂物堵塞造成给料不均；垃圾破碎不彻底（大块占比高）、含水率超标（超过60%）导致湿垃圾抱团难烧透；一次风风箱压力分布不均引发局部缺氧，二次风喷射角度偏差影响湍流混合，空气预热器换热效率下降使热风温度低于180℃，延缓垃圾着火；炉排速度与给料量不匹配导致垃圾在燃烧区停留时间不足（设计1.5-2.5小时），燃烧段温度低于850℃，无法满足完全燃烧要求。解决这类问题需从细节入手：检修更换磨损炉排片，清理布料器落料口杂物；调整破碎机参数将垃圾破碎至100毫米以下，通过机械挤压或晾晒降低含水率至40%-60%；在给料机加装导流板，确保炉排上形成200-300毫米厚的均匀料层。通风系统需做风压均衡测试，调整风室挡板开度保证风量均匀，燃烧区一次风速控制在0.8-1.2米/秒，二次风率占总风量30%-40%，同时清洗空气预热器受热面提升热风温度至设计值。炉排运行需根据垃圾热值实时调整速度与给料量，保证燃烧区温度稳定在850-1050℃，定期清理炉排下积灰并检查密封性能，将炉膛负压维持在负50至负150帕之间。

循环流化床锅炉靠流化风速使垃圾颗粒悬浮燃烧，流化质量是关键。常见问题包括布风板风帽堵塞或损坏导致流化不均，局部出现死床或沟流；流化风速未达临界风速1.5-1.8倍，低则流化不良，高则颗粒停留时间短；床料粒径（0.1-1.0毫米）或高度（600-1000毫米）不达标，垃圾破碎过大（50毫米以上）或含水率高加剧流化困难；一次风不足影响流化，二次风不足导致分级燃烧失败，炉温低于800℃或过高引发结焦；旋风分离器效率下降使未燃尽颗粒无法循环，反料器堵塞或密封不严导致反料量波动，影响炉膛物料浓度稳定。优化策略需聚焦流化与循环：检修清理布风板风帽，保证出风均匀；根据垃圾颗粒特性调整流化风速至临界值1.5-1.8倍，补充床料维持设计高度；将垃圾破碎至50毫米以下，降低含水率；一次风满足流化需求，二次风优化喷射位置与角度增强混合，炉温控制在850-950℃；清理旋风分离器内壁积灰，修复反料器密封保证反料稳定；校准给料机、风机的传感器与执行机构，采用基于垃圾热值的自适应控制策略，实时调整给料量与风量，增设炉膛温度、压力、反料量等监测点，提前预警异常。

两类锅炉的通用优化方向一致：加强燃料管理，建立垃圾成分分析机制，定期检测热值、含水率，分区储存混合均匀后入炉，减少成分波动；定期校准氧量分析仪、温度传感器等监测设备，清理炉膛、烟道积灰与结焦，恢复设备设计性能；优化操作规范，培训人员掌握燃烧异常判断与处理能力，制定不同垃圾特性对应的标准化调整流程，避免人为失误。智能监控系统的作用不可忽视，通过在炉膛、给料口、蒸汽系统安装温度（精度±5℃）、压力、流量传感器，实时监控炉膛温度（850-1100℃）、给料量、炉排速度等参数，数据采集频率≤1分钟/次；搭建可视化平台动态展示燃烧、发电、环保指标，发布三级预警（蓝色关注、黄色调整、红色停机），预警响应时间≤10分钟，能有效提升决策效率，降低设备故障率。

燃烧调整需注重细节：入炉垃圾需发酵9-12天，避免过长或过短；料层厚度按区域控制，干燥区700-800毫米、燃烧区600-700毫米、燃烬区100-300毫米；通过火焰颜色判断燃烧状态（白色或黄白色为高温正常，红色为低温异常）；合理配风遵循“一次风中间大两头小”原则，维持炉膛负压-30至-50帕，省煤器出口氧量控制在6%-10%；超前调节避免大幅操作，关注氧量变化（燃烧工况变化的最先体现），出现脱火时及时调整给料量与风量，保证火床到位、料层均匀。

结焦是锅炉运行的常见隐患，会导致炉膛负压波动、蒸发量下降、炉排卡涩。防止结焦需控制炉温不超1050℃，避免超负荷运行；合理使用二次风（比例30%-40%），避免局部缺氧（还原性气氛会降低灰熔点200℃以上）；控制垃圾热值，避免发酵过长导致热值过高；保持炉膛密封（如捞渣机水封），减少漏风引发的火焰偏斜；定期清理受热面积灰，防止飞灰循环加剧结焦。处理结焦时，先判断焦块大小，降低负荷试运辅助燃烧器，小焦块可正常排至捞渣机（注意补水），大焦块需停止对应区域炉排，更换高值垃圾维持燃烧，必要时打开人孔清理，同时加强环保指标监控。

垃圾发电锅炉的优化没有“一刀切”方案，需结合炉型特性与垃圾成分，从预处理到燃烧控制、从设备维护到智能监控，每个环节都抓细抓实，才能真正解决燃烧不充分与功率波动问题，实现环保与效率的平衡。