在当下供应链波动加剧、物流成本不断上升的大环境中，企业普遍面临两大压力：库存积压、仓储利用率不足。很多企业仓库看似“满了”，实际上真正有效利用的空间往往不足 60%；库存堆压、货位混乱、周转缓慢，不仅占地大、成本高，还直接影响企业的现金流与交付能力。

仓储利用率低

因此，企业要控制库存，首先要学会提升仓储空间利用率；而仓储利用率，要通过结构化管理和科学存储来实现。

一、库存控制为什么困难？根源在供应链节奏不清晰、仓储结构不合理

企业常见问题包括：

1. 安全库存偏高，库存“越囤越多”

很多企业因为供应不稳定、预测不准确，只能靠“多备一点”来保证生产与交付，导致库存越来越高。

2. 仓库存储结构粗放，看似是仓储问题，本质是管理问题

地堆

地堆、混放、通道乱、货位不清晰……存储结构越混乱，库存越无法准确管理，也越无法优化。

3. SKU 越来越多，但仓库没有做结构升级

SKU 复杂化导致库容紧张，但企业只是“加层板、挤空间”，却没有系统性规划。

这些问题最终指向同一个核心：库存控制要从供应链管理与仓储管理两端同时发力。

二、企业如何做好库存控制？从这 4 个维度系统优化

1. 建立合理的库存结构（ABC 分类管理）

库存不是一视同仁的，有价值有频次的SKU必须优先管理。

ABC 分类的核心逻辑：

A 类（高价值 / 高周转）：重点监控，靠近出入口，降低搬运成本B 类（中价值 / 中周转）：常规管理，放在中部区域C 类（低价值 / 低周转）：远离主通道，可放高位或密集存储区

企业常见误区：把所有物料都当成 A 类管理，结果越管越乱。

通过 ABC 分类，可让库存从“混乱存放”变为“结构化管理”，周转速度也能显著提升。

2. 减少无效库存，降低仓库存货压力

库存成本的核心来源不是货架，而是积压和呆滞。

两类库存必须严格控制：

慢周转库存：占库位大、占资金多死库存：几十天甚至几百天不出库

优化策略包括：

建立库存龄管理对死库存做集中处理（折价、退本、二次利用）通过 ERP 或 WMS 分析库存结构推行 VMI（供应商库存管理）减少企业自有库存

只有减少无效库存，仓库才能让位于真正需要周转的货物。

3. 提升仓储结构，让库存“放得下、取得快、算得准”

空间利用率低是库存高的直接原因。

企业应从以下方向优化仓库结构：

（1）用货架替代地堆，提高空间利用率

横梁货架：托盘货物首选，利用率可达 40%→70%+驶入式货架：批量单品，高密度存储穿梭车货架：利用率可达 80%～90%四向穿梭立体库：高度可达 20m+，利用率 95%

地堆存储是最浪费空间的方式，导致库存堆不高、周转低。

（2）按周转分区，避免堵塞仓库动线

快周转产品靠近出入口慢周转产品放深位、高位或密集区同类型物料集中放，减少找货时间

越合理的结构，越能降低库存量并提高周转速度。

（3）建立清晰的货位编码系统，让库存管理更透明

货位编码＝库存可视化无编码系统＝库存靠“经验管理”

库存可视化

通过编码系统，企业可以：

实现快速定位货物提高盘点准确率降低人工差错率实现与 WMS 的数据联动

这是库存控制的基础工程。

4. 引入数据化管理，提高库存准确率与周转效率

库存控制不是拍脑袋，而是靠数据。

企业可以通过数据化实现：实时库存监控补货预测现有库容预警动态仓位调整库存龄分析

通过 WMS/WCS/ERP 的协同，企业可将库存管理从“人工经验”升级到“系统智能”，进一步减少库存占用。

三、库存控制与仓储利用率的关系：不是“互相牵制”，而是“互相成就”

常见错误认知：“库存高是为了保证产能和交付，没办法。”

正确认知是：库存高，是因为仓储利用率、供应链节奏、数据管理不够完善。

当仓储利用率提升，库存结构清晰了，盘点准确了，企业才能真正减少库存量，而不是靠“囤货求安心”。

库存减少后：

仓库更通畅作业效率更高资金占用减少仓储成本降低交付更稳定

这是一个相互促进的闭环。

结语：库存管理的本质，是通过结构化仓储提高周转效率

控制库存并不是减少采购、压缩生产，而是：让仓库更科学，让库存更合理，让企业更灵活。