一、 确保设备稳定

定期对机床进行专业维护与校准，重点检测定位精度、主轴跳动等。加工前需充分预热主轴与丝杠（约15-30分钟），条件允许时应保持车间恒温（如20±2℃），以控制热变形。同时确保机床地基稳固，隔离外部振动。

二、 优化刀具系统

建议优先采用高精度刀柄（如液压或热缩刀柄），其径向跳动可控制在3微米以内，能直接提升孔的质量。必须对整套刀具（刀柄+钻头）进行动平衡校正（达G2.5级以上），并借助对刀仪精确测量刀具参数，建立准确数据库。

三、 精细工艺与编程

优化切削参数：适当降低每转进给量，深孔务必采用啄钻（分级进给）。规范加工顺序：遵循“先面后孔”，高精度孔应先钻引导孔。对大孔径可选用螺旋铣孔工艺。同时，开启数控系统的高速高精功能，使运动更平滑。

四、 实施闭环监控

首件必须使用三坐标测量仪等设备进行精密检测。批量生产中，需对关键尺寸进行统计过程控制。高阶方案是引入在机测量系统（安装测头），实现工件找正、刀具磨损自动补偿与在机检测，形成“加工-测量-补偿”的闭环，确保精度持久稳定。