VDA 6.3是德国汽车工业联合会制定的标准，用于对潜在供应商和现有供应商进行过程审核。P6是整个标准的核心，因为它直接关乎产品的实物质量、生产的稳定性和效率。

一、 P6 的核心地位与目标核心地位： P6审核的是“价值创造”的核心过程。产品设计得再好（，如果生产不出来或者生产不稳定，一切都是空谈。核心目标： 确保生产过程在受控、稳定、高效的状态下进行，能够持续地生产出符合所有规定要求的产品，并具备应对异常情况的能力。二、 P6 的详细条款解读（P6.1 - P6.6）P6.1 过程输入核心问题：生产所需的所有文件（如图纸、工艺流程图、FMEA、控制计划）是否是最新有效版本，并已被现场工作人员所获取和理解？来料/原材料是否被放行并按规定存储？是否使用了正确的、标识清楚的材料？人员是否具备资质（培训、上岗证）？设备、模具、工装是否已被批准使用（如，通过首件检验）？审核要点： 确认生产启动前的所有前提条件都已满足，防止“带病开工”。P6.2 所有生产过程的工作流程/材料流核心问题：物料从接收到发货的流动是否顺畅，是否有不必要的搬运、等待或库存？产品和工作场所是否被清晰地标识（如，产品状态、数量）？是否实施了先进先出（FIFO）？库存水平和周转时间是否被监控？是否使用了合适且维护良好的运输和仓储设备？包装是否符合规定，能有效保护产品？审核要点： 关注精益生产原则的实现程度，寻找浪费（Muda），确保物流的可追溯性和效率。P6.3 人力资源核心问题：组织结构、职责和权限是否明确？班次计划是否合理？人员配备是否充足？员工是否接受了与岗位相关的培训（如：操作、质量要求、安全、反应计划）？员工的素质/多技能工比例如何？工作环境（人机工程学、照明、噪音、清洁度）是否有利于员工保持专注和健康？审核要点： “人”是生产的核心。审核关注的是管理系统是否为员工创造了能够做好工作的条件。P6.4 物质资源核心问题：生产设备、模具、工装的状态是否良好？是否有维护计划并有效执行（TPM）？设备和工装的存放、调整、更换是否受控？使用的测量和试验设备是否在检定/校准有效期内？精度和能力是否满足要求（如，CMK/MSA）？是否针对设备制定了应急计划（如，备件管理）？审核要点： “机”是稳定性的基础。审核关注设备的能力和维护状况，确保其能持续产出合格品。P6.5 效率、效能、消除浪费核心问题：关键绩效指标（KPI）如OEE、生产率、报废率、返工率等是否被监控和分析？是否对瓶颈工序进行了识别和改进？是否应用了精益工具（如：5S、标准化工作、可视化管理、快速换模SMED）来消除浪费？是否有持续改进（KVP/Kaizen）的系统化流程？员工是否参与其中？审核要点： 这不仅是“做得对”，更是“做得好”。审核关注的是过程的成熟度和自我优化能力。P6.6 过程结果核心问题：产品的质量特性（尺寸、功能、外观）是否符合规范？质量记录是否完整？过程参数（如温度、压力、速度）是否在控制计划规定的范围内？内部失效成本（报废、返工）是否在可接受范围内？是否对产品和过程的批准状态（如，首件检验、PPAP）进行了管理？审核要点： 这是对P6.1到P6.5所有工作的最终验证。“结果”是证明过程是否受控的最直接证据。三、 P6审核的核心理念与方法“目标导向”的审核： 不仅仅是检查“有没有”，更要问“为什么这么做？”和“效果怎么样？”。例如，不仅看有没有维护记录，更要看维护是否真正保证了设备的能力和稳定性。风险思维： 始终关注过程中的风险点。P6的许多问题都是为了识别和评估可能导致不合格品的风险。追溯（Forward & Backward）：顺向追溯： 从原材料库房（P6.1）开始，跟着一个产品或批次，走完整个生产过程，直到发货。这能完整地验证P6.2到P6.6的执行情况。逆向追溯： 从最终检验（P6.6的一个输出点）发现的一个问题或记录出发，反向追溯到生产的各个环节（人、机、料、法、环），找出根本原因。这能有效检验过程的可追溯性和控制系统。关注“变化点”管理： 生产中最容易出问题的往往不是稳定状态，而是发生变化的时候，如：换模、换料、换人、修模、工艺变更等。审核时会特别关注组织对“变化点”的控制能力。