为进一步提升产品质量、生产效率和经济效益，针对当前最突出的两大问题，我们明确了以下系统性的优化解决方案：

一、 问题一：产品脏污问题

1、问题表现： 成品油污、污渍点多，导致返工率高、客户投诉及耗材浪费。

2、根本原因： 核心在于设备“油针”的保养与清洁不到位，导致油污直接污染织物

3、系统化解决方案：

建立标准化清洁保养体系：

日常清洁： 每个班次交接时，必须对机台关键部位（尤其是油针）进行彻底清洁与点检。

定期加油： 每个班次按标准执行一次润滑，确保油路通畅且无漏油。

周期性深度保养： 制定并严格执行年度深度保养计划，对全厂设备进行系统性检查、清洗与调试。

4、效果预期：

产品脏污问题发生率预计降低80%以上。

显著减少后续清洁工序的工作量及相关耗材（如清洁剂、擦拭布）的成本。

提升设备稳定性，延长使用寿命。

二、 问题二：对位不标准问题

1、问题表现： 织片对位不准，严重影响成品美观度与合格率，后整工序调整耗时费力。

2、根源分析：

前端标准缺失： 开发部门提供的生产资料（如工艺单、样板）不够精准、明晰。

过程质量失控： 前整车间织片质量本身存在瑕疵，将问题遗留至后道工序。

3、系统性解决方案：

强化开发与生产协同： 推行“生产技术准备会”制度，确保开发资料在量产前100%准确、可行，将问题解决在前端。

实施“质量前移”策略： 在前整车间建立明确的织片质量标准和检验关卡，确保流入后整工序的半成品是合格的。

标准化后整作业： 后整各工序必须严格依据统一的质量标准进行操作与检验，杜绝随意性。

4、效果预期：

对位不标准问题得到根本性改善，成品一次合格率大幅提升。

生产效率提升： 后整工序因返工、调整的时间减少，整体流程提速。

优化人力资源： 检验环节的压力减轻，可逐步减少专职检验人员数量，实现降本增效。

三、总结与核心价值

本次优化方案的核心思想是：从“被动补救”转向“主动预防”和“源头治理”。

通过建立标准化的设备保养体系和贯穿开发、前整、后整的全流程质量管理链条，我们不仅能有效解决当前的脏污与对位问题，更将构建起一个更具韧性、更高效率的生产系统，为工厂的长期高质量发展奠定坚实基础。

下一步建议： 将以上方案细化为具体的《标准作业程序》（SOP），并明确各项任务的责任人、时间节点与验收标准，确保方案落地执行。